Аналіз і аптымізацыя фактараў, якія ўплываюць на дакладнасць памераў апрацоўкі апрацоўчых цэнтраў
Анатацыя: У гэтай працы падрабязна даследуюцца розныя фактары, якія ўплываюць на дакладнасць памераў апрацоўкі апрацоўчых цэнтраў, і яны падзяляюцца на дзве катэгорыі: фактары, якіх можна пазбегнуць, і фактары, якіх можна пазбегнуць. Для фактараў, якіх можна пазбегнуць, такіх як працэсы апрацоўкі, лікавыя разлікі ў ручным і аўтаматычным праграмаванні, рэжучыя элементы і наладка інструмента і г.д., зроблены падрабязныя распрацоўкі і прапанаваны адпаведныя меры аптымізацыі. Для непераадольных фактараў, у тым ліку дэфармацыі астуджэння дэталі і стабільнасці самога станка, аналізуюцца прычыны і механізмы ўплыву. Мэта складаецца ў тым, каб даць вычарпальныя веды тэхнікам, якія займаюцца эксплуатацыяй і кіраваннем апрацоўчымі цэнтрамі, каб палепшыць узровень кантролю дакладнасці памераў апрацоўкі апрацоўчымі цэнтрамі і павысіць якасць прадукцыі і эфектыўнасць вытворчасці.
I. Уводзіны
Апрацоўчыя цэнтры, як ключавое абсталяванне ў сучаснай апрацоўцы, маюць непасрэдную сувязь з якасцю і прадукцыйнасцю прадукцыі, бо іх памерная дакладнасць непасрэдна звязана з якасцю і прадукцыйнасцю. У рэальным вытворчым працэсе на памерную дакладнасць апрацоўкі ўплываюць розныя фактары. Вельмі важна глыбока прааналізаваць гэтыя фактары і знайсці эфектыўныя метады кантролю.
Апрацоўчыя цэнтры, як ключавое абсталяванне ў сучаснай апрацоўцы, маюць непасрэдную сувязь з якасцю і прадукцыйнасцю прадукцыі, бо іх памерная дакладнасць непасрэдна звязана з якасцю і прадукцыйнасцю. У рэальным вытворчым працэсе на памерную дакладнасць апрацоўкі ўплываюць розныя фактары. Вельмі важна глыбока прааналізаваць гэтыя фактары і знайсці эфектыўныя метады кантролю.
II. Фактары ўплыву, якіх можна пазбегнуць
(I) Працэс апрацоўкі
Рацыянальнасць працэсу апрацоўкі ў значнай ступені вызначае дакладнасць памераў апрацоўкі. Зыходзячы з асноўных прынцыпаў працэсу апрацоўкі, пры апрацоўцы мяккіх матэрыялаў, такіх як алюмініевыя дэталі, асаблівую ўвагу варта звярнуць на ўплыў жалезных стружак. Напрыклад, падчас фрэзеравання алюмініевых дэталяў, з-за мяккай тэкстуры алюмінію, жалезныя стружкі, якія ўтвараюцца пры рэзанні, могуць драпаць апрацаваную паверхню, тым самым прыводзячы да памылак памераў. Для памяншэння такіх памылак можна прыняць такія меры, як аптымізацыя шляху выдалення стружкі і павелічэнне ўсмоктвання прылады для выдалення стружкі. У той жа час, у схеме працэсу павінна быць разумна спланавана размеркаванне прыпускаў на чарнавую і чыставую апрацоўку. Падчас чарнавой апрацоўкі выкарыстоўваецца большая глыбіня рэзання і хуткасць падачы для хуткага выдалення вялікай колькасці прыпускаў, але адпаведны прыпуск на чыставую апрацоўку, звычайна 0,3–0,5 мм, павінен быць рэзерваваны, каб забяспечыць больш высокую дакладнасць памераў пры чыставой апрацоўцы. Што тычыцца выкарыстання прыстасаванняў, акрамя выканання прынцыпаў скарачэння часу заціску і выкарыстання модульных прыстасаванняў, неабходна таксама забяспечыць дакладнасць пазіцыянавання прыстасаванняў. Напрыклад, выкарыстоўваючы высокадакладныя фіксуючыя штыфты і фіксуючыя паверхні, каб забяспечыць дакладнасць размяшчэння апрацоўванай дэталі падчас працэсу заціску, пазбягаючы памылак памераў, выкліканых адхіленнем становішча заціску.
Рацыянальнасць працэсу апрацоўкі ў значнай ступені вызначае дакладнасць памераў апрацоўкі. Зыходзячы з асноўных прынцыпаў працэсу апрацоўкі, пры апрацоўцы мяккіх матэрыялаў, такіх як алюмініевыя дэталі, асаблівую ўвагу варта звярнуць на ўплыў жалезных стружак. Напрыклад, падчас фрэзеравання алюмініевых дэталяў, з-за мяккай тэкстуры алюмінію, жалезныя стружкі, якія ўтвараюцца пры рэзанні, могуць драпаць апрацаваную паверхню, тым самым прыводзячы да памылак памераў. Для памяншэння такіх памылак можна прыняць такія меры, як аптымізацыя шляху выдалення стружкі і павелічэнне ўсмоктвання прылады для выдалення стружкі. У той жа час, у схеме працэсу павінна быць разумна спланавана размеркаванне прыпускаў на чарнавую і чыставую апрацоўку. Падчас чарнавой апрацоўкі выкарыстоўваецца большая глыбіня рэзання і хуткасць падачы для хуткага выдалення вялікай колькасці прыпускаў, але адпаведны прыпуск на чыставую апрацоўку, звычайна 0,3–0,5 мм, павінен быць рэзерваваны, каб забяспечыць больш высокую дакладнасць памераў пры чыставой апрацоўцы. Што тычыцца выкарыстання прыстасаванняў, акрамя выканання прынцыпаў скарачэння часу заціску і выкарыстання модульных прыстасаванняў, неабходна таксама забяспечыць дакладнасць пазіцыянавання прыстасаванняў. Напрыклад, выкарыстоўваючы высокадакладныя фіксуючыя штыфты і фіксуючыя паверхні, каб забяспечыць дакладнасць размяшчэння апрацоўванай дэталі падчас працэсу заціску, пазбягаючы памылак памераў, выкліканых адхіленнем становішча заціску.
(II) Лікавыя разлікі ў ручным і аўтаматычным праграмаванні апрацоўчых цэнтраў
Незалежна ад таго, ці гэта ручное, ці аўтаматычнае праграмаванне, дакладнасць лікавых разлікаў мае вырашальнае значэнне. Падчас працэсу праграмавання яна ўключае ў сябе разлік траекторый інструмента, вызначэнне каардынатных кропак і г.д. Напрыклад, пры разліку траекторыі кругавой інтэрпаляцыі, калі каардынаты цэнтра акружнасці або радыус разлічаны няправільна, гэта непазбежна прывядзе да адхіленняў памераў апрацоўкі. Для праграмавання дэталяў складанай формы неабходна перадавое праграмнае забеспячэнне CAD/CAM для дакладнага мадэлявання і планавання траекторый інструмента. Падчас выкарыстання праграмнага забеспячэння неабходна забяспечыць дакладнасць геаметрычных памераў мадэлі, а згенераваныя траекторыі інструмента павінны быць старанна правераны і правераны. Пры гэтым праграмісты павінны мець трывалую матэматычную базу і багаты вопыт праграмавання, а таксама ўмець правільна выбіраць інструкцыі і параметры праграмавання ў адпаведнасці з патрабаваннямі апрацоўкі дэталяў. Напрыклад, пры праграмаванні аперацый свідравання, такія параметры, як глыбіня свідравання і адлегласць адводу, павінны быць дакладна ўстаноўлены, каб пазбегнуць памылак памераў, выкліканых памылкамі праграмавання.
Незалежна ад таго, ці гэта ручное, ці аўтаматычнае праграмаванне, дакладнасць лікавых разлікаў мае вырашальнае значэнне. Падчас працэсу праграмавання яна ўключае ў сябе разлік траекторый інструмента, вызначэнне каардынатных кропак і г.д. Напрыклад, пры разліку траекторыі кругавой інтэрпаляцыі, калі каардынаты цэнтра акружнасці або радыус разлічаны няправільна, гэта непазбежна прывядзе да адхіленняў памераў апрацоўкі. Для праграмавання дэталяў складанай формы неабходна перадавое праграмнае забеспячэнне CAD/CAM для дакладнага мадэлявання і планавання траекторый інструмента. Падчас выкарыстання праграмнага забеспячэння неабходна забяспечыць дакладнасць геаметрычных памераў мадэлі, а згенераваныя траекторыі інструмента павінны быць старанна правераны і правераны. Пры гэтым праграмісты павінны мець трывалую матэматычную базу і багаты вопыт праграмавання, а таксама ўмець правільна выбіраць інструкцыі і параметры праграмавання ў адпаведнасці з патрабаваннямі апрацоўкі дэталяў. Напрыклад, пры праграмаванні аперацый свідравання, такія параметры, як глыбіня свідравання і адлегласць адводу, павінны быць дакладна ўстаноўлены, каб пазбегнуць памылак памераў, выкліканых памылкамі праграмавання.
(III) Рэжучыя элементы і кампенсацыя інструмента
Хуткасць рэзання vc, падача f і глыбіня рэзання ap аказваюць значны ўплыў на дакладнасць памераў апрацоўкі. Залішняя хуткасць рэзання можа прывесці да ўзмоцненага зносу інструмента, што ўплывае на дакладнасць апрацоўкі; залішняя хуткасць падачы можа павялічыць сілу рэзання, выклікаючы дэфармацыю або вібрацыю інструмента і адхіленні памераў. Напрыклад, пры апрацоўцы высокацвёрдых легаваных сталей, калі хуткасць рэзання выбрана занадта высокай, рэжучая абза інструмента схільная да зносу, што памяншае памер апрацоўкі. Разумныя параметры рэзання павінны вызначацца комплексна з улікам розных фактараў, такіх як матэрыял апрацоўванай дэталі, матэрыял інструмента і прадукцыйнасць станка. Як правіла, іх можна выбраць з дапамогай выпрабаванняў на рэзанне або звярнуўшыся да адпаведных кіраўніцтваў па рэзання. У той жа час кампенсацыя інструмента таксама з'яўляецца важным сродкам забеспячэння дакладнасці апрацоўкі. У апрацоўчых цэнтрах кампенсацыя зносу інструмента можа ў рэжыме рэальнага часу карэктаваць змены памераў, выкліканыя зносам інструмента. Аператары павінны своечасова карэктаваць значэнне кампенсацыі інструмента ў адпаведнасці з фактычным станам зносу інструмента. Напрыклад, падчас бесперапыннай апрацоўкі партыі дэталяў памеры апрацоўкі рэгулярна вымяраюцца. Калі выяўляецца, што памеры паступова павялічваюцца або памяншаюцца, значэнне кампенсацыі інструмента змяняецца, каб забяспечыць дакладнасць апрацоўкі наступных дэталяў.
Хуткасць рэзання vc, падача f і глыбіня рэзання ap аказваюць значны ўплыў на дакладнасць памераў апрацоўкі. Залішняя хуткасць рэзання можа прывесці да ўзмоцненага зносу інструмента, што ўплывае на дакладнасць апрацоўкі; залішняя хуткасць падачы можа павялічыць сілу рэзання, выклікаючы дэфармацыю або вібрацыю інструмента і адхіленні памераў. Напрыклад, пры апрацоўцы высокацвёрдых легаваных сталей, калі хуткасць рэзання выбрана занадта высокай, рэжучая абза інструмента схільная да зносу, што памяншае памер апрацоўкі. Разумныя параметры рэзання павінны вызначацца комплексна з улікам розных фактараў, такіх як матэрыял апрацоўванай дэталі, матэрыял інструмента і прадукцыйнасць станка. Як правіла, іх можна выбраць з дапамогай выпрабаванняў на рэзанне або звярнуўшыся да адпаведных кіраўніцтваў па рэзання. У той жа час кампенсацыя інструмента таксама з'яўляецца важным сродкам забеспячэння дакладнасці апрацоўкі. У апрацоўчых цэнтрах кампенсацыя зносу інструмента можа ў рэжыме рэальнага часу карэктаваць змены памераў, выкліканыя зносам інструмента. Аператары павінны своечасова карэктаваць значэнне кампенсацыі інструмента ў адпаведнасці з фактычным станам зносу інструмента. Напрыклад, падчас бесперапыннай апрацоўкі партыі дэталяў памеры апрацоўкі рэгулярна вымяраюцца. Калі выяўляецца, што памеры паступова павялічваюцца або памяншаюцца, значэнне кампенсацыі інструмента змяняецца, каб забяспечыць дакладнасць апрацоўкі наступных дэталяў.
(IV) Налада інструмента
Дакладнасць наладкі інструмента непасрэдна звязана з дакладнасцю памераў апрацоўкі. Працэс наладкі інструмента заключаецца ў вызначэнні адноснага размяшчэння інструмента і апрацоўванай дэталі. Калі наладка інструмента недакладная, у апрацоўваных дэталях непазбежна ўзнікнуць памылкі памераў. Выбар высокадакладнага рэгулятара кромкі з'яўляецца адной з важных мер па павышэнні дакладнасці наладкі інструмента. Напрыклад, з дапамогай аптычнага рэгулятара кромкі можна дакладна вызначыць становішча інструмента і краю апрацоўванай дэталі з дакладнасцю ±0,005 мм. На апрацоўчых цэнтрах, абсталяваных аўтаматычным рэгулятарам інструмента, яго функцыі можна цалкам выкарыстоўваць для дасягнення хуткай і дакладнай наладкі інструмента. Падчас аперацыі наладкі інструмента варта таксама звяртаць увагу на чысціню асяроддзя наладкі інструмента, каб пазбегнуць уплыву смецця на дакладнасць наладкі інструмента. Пры гэтым аператары павінны строга выконваць працэдуры наладкі інструмента, праводзіць некалькі вымярэнняў і разлічваць сярэдняе значэнне, каб паменшыць памылку наладкі інструмента.
Дакладнасць наладкі інструмента непасрэдна звязана з дакладнасцю памераў апрацоўкі. Працэс наладкі інструмента заключаецца ў вызначэнні адноснага размяшчэння інструмента і апрацоўванай дэталі. Калі наладка інструмента недакладная, у апрацоўваных дэталях непазбежна ўзнікнуць памылкі памераў. Выбар высокадакладнага рэгулятара кромкі з'яўляецца адной з важных мер па павышэнні дакладнасці наладкі інструмента. Напрыклад, з дапамогай аптычнага рэгулятара кромкі можна дакладна вызначыць становішча інструмента і краю апрацоўванай дэталі з дакладнасцю ±0,005 мм. На апрацоўчых цэнтрах, абсталяваных аўтаматычным рэгулятарам інструмента, яго функцыі можна цалкам выкарыстоўваць для дасягнення хуткай і дакладнай наладкі інструмента. Падчас аперацыі наладкі інструмента варта таксама звяртаць увагу на чысціню асяроддзя наладкі інструмента, каб пазбегнуць уплыву смецця на дакладнасць наладкі інструмента. Пры гэтым аператары павінны строга выконваць працэдуры наладкі інструмента, праводзіць некалькі вымярэнняў і разлічваць сярэдняе значэнне, каб паменшыць памылку наладкі інструмента.
III. Непераадольныя фактары
(I) Дэфармацыя дэталяў пры астуджэнні пасля апрацоўкі
Падчас апрацоўкі дэталі вылучаюць цяпло, а пры астуджэнні пасля апрацоўкі дэфармаваюцца з-за цеплавога пашырэння і сціскання. Гэтая з'ява распаўсюджаная пры апрацоўцы металаў і яе цяжка цалкам пазбегнуць. Напрыклад, для некаторых буйных канструкцыйных дэталяў з алюмініевых сплаваў цяпло, якое выпрацоўваецца падчас апрацоўкі, адносна высокае, і пасля астуджэння відавочнае сцісканне памераў. Каб паменшыць уплыў дэфармацыі астуджэння на дакладнасць памераў, падчас апрацоўкі можна разумна выкарыстоўваць астуджальную вадкасць. Астуджальная вадкасць можа не толькі знізіць тэмпературу рэзання і знос інструмента, але і забяспечыць раўнамернае астуджэнне дэталі і паменшыць ступень цеплавой дэфармацыі. Пры выбары астуджальнай вадкасці варта зыходзіць з матэрыялу дэталі і патрабаванняў працэсу апрацоўкі. Напрыклад, для апрацоўкі алюмініевых дэталяў можна выбраць спецыяльную астуджальную вадкасць з алюмініевага сплаву, якая мае добрыя астуджальныя і змазвальныя ўласцівасці. Акрамя таго, пры правядзенні вымярэнняў на месцы неабходна ўлічваць уплыў часу астуджэння на памер дэталі. Як правіла, вымярэнні варта праводзіць пасля таго, як дэталь астыне да пакаёвай тэмпературы, або можна ацаніць змены памераў падчас працэсу астуджэння і скарэктаваць вынікі вымярэнняў у адпаведнасці з эмпірычнымі дадзенымі.
Падчас апрацоўкі дэталі вылучаюць цяпло, а пры астуджэнні пасля апрацоўкі дэфармаваюцца з-за цеплавога пашырэння і сціскання. Гэтая з'ява распаўсюджаная пры апрацоўцы металаў і яе цяжка цалкам пазбегнуць. Напрыклад, для некаторых буйных канструкцыйных дэталяў з алюмініевых сплаваў цяпло, якое выпрацоўваецца падчас апрацоўкі, адносна высокае, і пасля астуджэння відавочнае сцісканне памераў. Каб паменшыць уплыў дэфармацыі астуджэння на дакладнасць памераў, падчас апрацоўкі можна разумна выкарыстоўваць астуджальную вадкасць. Астуджальная вадкасць можа не толькі знізіць тэмпературу рэзання і знос інструмента, але і забяспечыць раўнамернае астуджэнне дэталі і паменшыць ступень цеплавой дэфармацыі. Пры выбары астуджальнай вадкасці варта зыходзіць з матэрыялу дэталі і патрабаванняў працэсу апрацоўкі. Напрыклад, для апрацоўкі алюмініевых дэталяў можна выбраць спецыяльную астуджальную вадкасць з алюмініевага сплаву, якая мае добрыя астуджальныя і змазвальныя ўласцівасці. Акрамя таго, пры правядзенні вымярэнняў на месцы неабходна ўлічваць уплыў часу астуджэння на памер дэталі. Як правіла, вымярэнні варта праводзіць пасля таго, як дэталь астыне да пакаёвай тэмпературы, або можна ацаніць змены памераў падчас працэсу астуджэння і скарэктаваць вынікі вымярэнняў у адпаведнасці з эмпірычнымі дадзенымі.
(II) Стабільнасць самога апрацоўчага цэнтра
Механічныя аспекты
Аслабленне злучэння паміж серварухавіком і шрубай: аслабленне злучэння паміж серварухавіком і шрубай прывядзе да зніжэння дакладнасці перадачы. Падчас апрацоўкі, калі рухавік круціцца, аслабленае злучэнне прывядзе да затрымкі або нераўнамернасці кручэння шрубы, што прывядзе да адхілення траекторыі руху інструмента ад ідэальнага становішча і да памылак памераў. Напрыклад, падчас высокадакладнай контурнай апрацоўкі гэта аслабленне можа прывесці да адхіленняў формы апрацаванага контуру, такіх як неадпаведнасць патрабаванням да прамалінейнасці і кругласці. Рэгулярная праверка і зацягванне злучальных нітаў паміж серварухавіком і шрубай з'яўляецца ключавой мерай для прадухілення такіх праблем. У той жа час для павышэння надзейнасці злучэння можна выкарыстоўваць гайкі супраць аслаблення або фіксатары разьбы.
Аслабленне злучэння паміж серварухавіком і шрубай: аслабленне злучэння паміж серварухавіком і шрубай прывядзе да зніжэння дакладнасці перадачы. Падчас апрацоўкі, калі рухавік круціцца, аслабленае злучэнне прывядзе да затрымкі або нераўнамернасці кручэння шрубы, што прывядзе да адхілення траекторыі руху інструмента ад ідэальнага становішча і да памылак памераў. Напрыклад, падчас высокадакладнай контурнай апрацоўкі гэта аслабленне можа прывесці да адхіленняў формы апрацаванага контуру, такіх як неадпаведнасць патрабаванням да прамалінейнасці і кругласці. Рэгулярная праверка і зацягванне злучальных нітаў паміж серварухавіком і шрубай з'яўляецца ключавой мерай для прадухілення такіх праблем. У той жа час для павышэння надзейнасці злучэння можна выкарыстоўваць гайкі супраць аслаблення або фіксатары разьбы.
Знос падшыпнікаў або гаек шарыкавага шрубы: шарыкавы шруба з'яўляецца важным кампанентам для рэалізацыі дакладнага руху ў апрацоўчым цэнтры, і знос яго падшыпнікаў або гаек уплывае на дакладнасць перадачы шрубы. Па меры павелічэння зносу зазор шрубы будзе паступова павялічвацца, што прывядзе да хаатычнага руху інструмента падчас працэсу руху. Напрыклад, падчас восевага рэзання знос гайкі прывядзе да недакладнага пазіцыянавання інструмента ў восевым кірунку, што прывядзе да памылак памераў у даўжыні апрацоўванай дэталі. Каб паменшыць гэты знос, неабходна забяспечыць добрую змазку шрубы і рэгулярна замяняць змазку. Пры гэтым неабходна рэгулярна правяраць дакладнасць шарыкавага шрубы, і калі знос перавышае дапушчальны дыяпазон, падшыпнікі або гайкі варта своечасова замяняць.
Недастатковая змазка паміж шрубай і гайкай: Недастатковая змазка павялічвае трэнне паміж шрубай і гайкай, не толькі паскараючы знос кампанентаў, але і выклікаючы нераўнамернае супраціўленне руху і ўплываючы на дакладнасць апрацоўкі. Падчас апрацоўкі можа ўзнікаць з'ява паўзання, гэта значыць інструмент будзе перыядычна спыняцца і скокваць пры руху з нізкай хуткасцю, што пагаршае якасць апрацаванай паверхні і ўскладняе гарантыю дакладнасці памераў. Згодна з інструкцыяй па эксплуатацыі станка, змазку або змазачнае масла неабходна рэгулярна правяраць і дапаўняць, каб забяспечыць добры стан змазкі шрубы і гайкі. У той жа час можна выбраць высокапрадукцыйныя змазкі для паляпшэння эфекту змазкі і зніжэння трэння.
Электрычныя аспекты
Адмова серварухавіка: Адмова серварухавіка непасрэдна паўплывае на кіраванне рухам інструмента. Напрыклад, кароткае замыканне або разрыў ланцуга абмоткі рухавіка прывядзе да таго, што рухавік не зможа нармальна працаваць або будзе мець нестабільны выходны крутоўны момант, што прывядзе да таго, што інструмент не зможа рухацца па зададзенай траекторыі і прывядзе да памылак памераў. Акрамя таго, адмова энкодэра рухавіка паўплывае на дакладнасць сігналу зваротнай сувязі па становішчы, у выніку чаго сістэма кіравання станком не зможа дакладна кантраляваць становішча інструмента. Неабходна рэгулярна праводзіць тэхнічнае абслугоўванне серварухавіка, у тым ліку правяраць электрычныя параметры рухавіка, чысціць вентылятар астуджэння рухавіка і вызначаць працоўны стан энкодэра і г.д., каб своечасова выяўляць і ліквідаваць патэнцыйныя няспраўнасці.
Адмова серварухавіка: Адмова серварухавіка непасрэдна паўплывае на кіраванне рухам інструмента. Напрыклад, кароткае замыканне або разрыў ланцуга абмоткі рухавіка прывядзе да таго, што рухавік не зможа нармальна працаваць або будзе мець нестабільны выходны крутоўны момант, што прывядзе да таго, што інструмент не зможа рухацца па зададзенай траекторыі і прывядзе да памылак памераў. Акрамя таго, адмова энкодэра рухавіка паўплывае на дакладнасць сігналу зваротнай сувязі па становішчы, у выніку чаго сістэма кіравання станком не зможа дакладна кантраляваць становішча інструмента. Неабходна рэгулярна праводзіць тэхнічнае абслугоўванне серварухавіка, у тым ліку правяраць электрычныя параметры рухавіка, чысціць вентылятар астуджэння рухавіка і вызначаць працоўны стан энкодэра і г.д., каб своечасова выяўляць і ліквідаваць патэнцыйныя няспраўнасці.
Бруд унутры шкалы рашоткі: Шкала рашоткі — гэта важны датчык, які выкарыстоўваецца ў апрацоўчым цэнтры для вымярэння становішча і перамяшчэння інструмента. Калі ўнутры шкалы рашоткі ёсць бруд, гэта паўплывае на дакладнасць паказанняў шкалы рашоткі, што прывядзе да атрымання няправільнай інфармацыі аб становішчы ў сістэму кіравання станком і адхіленняў памераў апрацоўкі. Напрыклад, пры апрацоўцы высокадакладных сістэм адтулін з-за памылкі шкалы рашоткі дакладнасць становішча адтулін можа перавышаць дапушчальнае значэнне. Каб пазбегнуць пашкоджання шкалы рашоткі, неабходна рэгулярна чысціць і абслугоўваць яе, выкарыстоўваючы спецыяльныя інструменты для чысткі і ачышчальнікі, а таксама выконваючы правільныя працэдуры эксплуатацыі.
Адмова серваўзмацняльніка: Функцыя серваўзмацняльніка заключаецца ва ўзмацненні каманднага сігналу, які падаецца сістэмай кіравання, і прывядзенні серварухавіка ў працу. Пры выхадзе з ладу серваўзмацняльніка, напрыклад, пры пашкоджанні сілавой лямпы або ненармальным каэфіцыенце ўзмацнення, серварухавік працуе нестабільна, што ўплывае на дакладнасць апрацоўкі. Напрыклад, гэта можа прывесці да ваганняў хуткасці рухавіка, што прывядзе да нераўнамернай падачы інструмента падчас працэсу рэзання, павелічэння шурпатасці паверхні апрацоўванай дэталі і зніжэння дакладнасці памераў. Неабходна стварыць бездакорны механізм выяўлення і ліквідацыі няспраўнасцяў электрычнага станка, а прафесійны персанал па рамонце электрыкаў павінен быць абсталяваны для своечасовай дыягностыкі і ліквідацыі няспраўнасцяў электрычных кампанентаў, такіх як серваўзмацняльнік.
IV. Заключэнне
На дакладнасць памераў апрацоўкі апрацоўчых цэнтраў уплывае мноства фактараў. Такія фактары, якіх можна пазбегнуць, як працэсы апрацоўкі, лікавыя разлікі ў праграмаванні, рэжучыя элементы і наладка інструментаў, можна эфектыўна кантраляваць, аптымізуючы схемы працэсаў, паляпшаючы ўзроўні праграмавання, разумна выбіраючы параметры рэзання і дакладна наладжваючы інструменты. Непераадольныя фактары, такія як дэфармацыя астуджэння дэталі і стабільнасць самога станка, хоць іх і цяжка цалкам ліквідаваць, можна паменшыць іх уплыў на дакладнасць апрацоўкі, выкарыстоўваючы разумныя тэхналагічныя меры, такія як выкарыстанне астуджальнай вадкасці, рэгулярнае тэхнічнае абслугоўванне, выяўленне і рамонт няспраўнасцяў станка. У рэальным вытворчым працэсе аператары і тэхнічныя кіраўнікі апрацоўчых цэнтраў павінны цалкам разумець гэтыя фактары ўплыву і прымаць мэтанакіраваныя меры па прафілактыцы і кантролі, каб пастаянна паляпшаць дакладнасць памераў апрацоўкі апрацоўчых цэнтраў, забяспечваць адпаведнасць якасці прадукцыі патрабаванням і павышаць канкурэнтаздольнасць прадпрыемстваў на рынку.
На дакладнасць памераў апрацоўкі апрацоўчых цэнтраў уплывае мноства фактараў. Такія фактары, якіх можна пазбегнуць, як працэсы апрацоўкі, лікавыя разлікі ў праграмаванні, рэжучыя элементы і наладка інструментаў, можна эфектыўна кантраляваць, аптымізуючы схемы працэсаў, паляпшаючы ўзроўні праграмавання, разумна выбіраючы параметры рэзання і дакладна наладжваючы інструменты. Непераадольныя фактары, такія як дэфармацыя астуджэння дэталі і стабільнасць самога станка, хоць іх і цяжка цалкам ліквідаваць, можна паменшыць іх уплыў на дакладнасць апрацоўкі, выкарыстоўваючы разумныя тэхналагічныя меры, такія як выкарыстанне астуджальнай вадкасці, рэгулярнае тэхнічнае абслугоўванне, выяўленне і рамонт няспраўнасцяў станка. У рэальным вытворчым працэсе аператары і тэхнічныя кіраўнікі апрацоўчых цэнтраў павінны цалкам разумець гэтыя фактары ўплыву і прымаць мэтанакіраваныя меры па прафілактыцы і кантролі, каб пастаянна паляпшаць дакладнасць памераў апрацоўкі апрацоўчых цэнтраў, забяспечваць адпаведнасць якасці прадукцыі патрабаванням і павышаць канкурэнтаздольнасць прадпрыемстваў на рынку.