Аналіз працэсу апрацоўкі высакахуткасных дакладных дэталяў у апрацоўчых цэнтрах
I. Уводзіны
Апрацоўчыя цэнтры адыгрываюць вырашальную ролю ў галіне высакахуткаснай дакладнай апрацоўкі дэталяў. Яны кіруюць станкамі з дапамогай лічбавай інфармацыі, што дазваляе ім аўтаматычна выконваць зададзеныя задачы апрацоўкі. Гэты метад апрацоўкі можа забяспечыць надзвычай высокую дакладнасць апрацоўкі і стабільную якасць, лёгка рэалізуецца ў аўтаматызаваным рэжыме і мае перавагі высокай прадукцыйнасці і кароткага вытворчага цыклу. Адначасова ён можа скараціць аб'ём выкарыстання тэхналагічнага абсталявання, задаволіць патрэбы хуткага абнаўлення і замены прадукцыі, а таксама цесна звязаны з САПР для дасягнення пераходу ад праектавання да гатовай прадукцыі. Для тых, хто вывучае працэс апрацоўкі высакахуткасных дакладнасці дэталяў у апрацоўчых цэнтрах, вельмі важна разумець сувязь паміж кожным працэсам і значнасць кожнага этапу. У гэтым артыкуле падрабязна апісваецца ўвесь працэс апрацоўкі ад аналізу прадукту да кантролю і дэманструецца на канкрэтных выпадках. Матэрыяламі корпуса з'яўляюцца двухколерныя кардоны або плексіглас.
Апрацоўчыя цэнтры адыгрываюць вырашальную ролю ў галіне высакахуткаснай дакладнай апрацоўкі дэталяў. Яны кіруюць станкамі з дапамогай лічбавай інфармацыі, што дазваляе ім аўтаматычна выконваць зададзеныя задачы апрацоўкі. Гэты метад апрацоўкі можа забяспечыць надзвычай высокую дакладнасць апрацоўкі і стабільную якасць, лёгка рэалізуецца ў аўтаматызаваным рэжыме і мае перавагі высокай прадукцыйнасці і кароткага вытворчага цыклу. Адначасова ён можа скараціць аб'ём выкарыстання тэхналагічнага абсталявання, задаволіць патрэбы хуткага абнаўлення і замены прадукцыі, а таксама цесна звязаны з САПР для дасягнення пераходу ад праектавання да гатовай прадукцыі. Для тых, хто вывучае працэс апрацоўкі высакахуткасных дакладнасці дэталяў у апрацоўчых цэнтрах, вельмі важна разумець сувязь паміж кожным працэсам і значнасць кожнага этапу. У гэтым артыкуле падрабязна апісваецца ўвесь працэс апрацоўкі ад аналізу прадукту да кантролю і дэманструецца на канкрэтных выпадках. Матэрыяламі корпуса з'яўляюцца двухколерныя кардоны або плексіглас.
II. Аналіз прадукту
(A) Атрыманне інфармацыі аб складзе
Аналіз прадукту з'яўляецца адпраўной кропкай усяго працэсу апрацоўкі. На гэтым этапе нам неабходна атрымаць дастатковую інфармацыю аб складзе. Для розных тыпаў дэталяў крыніц інфармацыі аб складзе вельмі шмат. Напрыклад, калі гэта дэталь механічнай канструкцыі, нам трэба разумець яе форму і памеры, у тым ліку геаметрычныя памеры, такія як даўжыня, шырыня, вышыня, дыяметр адтуліны і дыяметр вала. Гэтыя дадзеныя вызначаць асноўную структуру наступнай апрацоўкі. Калі гэта дэталь са складанымі крывалінейнымі паверхнямі, напрыклад, лопасць авіяцыйнага рухавіка, патрэбныя дакладныя контуры крывалінейных паверхняў, якія можна атрымаць з дапамогай перадавых тэхналогій, такіх як 3D-сканаванне. Акрамя таго, патрабаванні да дапушчальных адхіленняў дэталяў таксама з'яўляюцца ключавой часткай інфармацыі аб складзе, якая вызначае дыяпазон дакладнасці апрацоўкі, напрыклад, дапушчальныя адхіленні памераў, дапушчальныя адхіленні формы (кругласць, прамалінейнасць і г.д.) і дапушчальныя адхіленні становішча (паралельнасць, перпендыкулярнасць і г.д.).
(A) Атрыманне інфармацыі аб складзе
Аналіз прадукту з'яўляецца адпраўной кропкай усяго працэсу апрацоўкі. На гэтым этапе нам неабходна атрымаць дастатковую інфармацыю аб складзе. Для розных тыпаў дэталяў крыніц інфармацыі аб складзе вельмі шмат. Напрыклад, калі гэта дэталь механічнай канструкцыі, нам трэба разумець яе форму і памеры, у тым ліку геаметрычныя памеры, такія як даўжыня, шырыня, вышыня, дыяметр адтуліны і дыяметр вала. Гэтыя дадзеныя вызначаць асноўную структуру наступнай апрацоўкі. Калі гэта дэталь са складанымі крывалінейнымі паверхнямі, напрыклад, лопасць авіяцыйнага рухавіка, патрэбныя дакладныя контуры крывалінейных паверхняў, якія можна атрымаць з дапамогай перадавых тэхналогій, такіх як 3D-сканаванне. Акрамя таго, патрабаванні да дапушчальных адхіленняў дэталяў таксама з'яўляюцца ключавой часткай інфармацыі аб складзе, якая вызначае дыяпазон дакладнасці апрацоўкі, напрыклад, дапушчальныя адхіленні памераў, дапушчальныя адхіленні формы (кругласць, прамалінейнасць і г.д.) і дапушчальныя адхіленні становішча (паралельнасць, перпендыкулярнасць і г.д.).
(B) Вызначэнне патрабаванняў да апрацоўкі
Акрамя інфармацыі аб складзе, у цэнтры ўвагі аналізу прадукту таксама знаходзяцца патрабаванні да апрацоўкі. Гэта ўключае ў сябе характарыстыкі матэрыялаў дэталяў. Уласцівасці розных матэрыялаў, такія як цвёрдасць, ударная глейкасць і пластычнасць, будуць уплываць на выбар тэхналогіі апрацоўкі. Напрыклад, апрацоўка дэталяў з высокацвёрдай легаванай сталі можа запатрабаваць выкарыстання спецыяльных рэжучых інструментаў і параметраў рэзання. Патрабаванні да якасці паверхні таксама з'яўляюцца важным аспектам. Напрыклад, патрабаванні да шурпатасці паверхні такія, што для некаторых высокадакладных аптычных дэталяў шурпатасць паверхні можа дасягнуць нанаметровага ўзроўню. Акрамя таго, існуюць таксама некаторыя спецыяльныя патрабаванні, такія як каразійная стойкасць і зносаўстойлівасць дэталяў. Гэтыя патрабаванні могуць запатрабаваць дадатковых працэсаў апрацоўкі пасля апрацоўкі.
Акрамя інфармацыі аб складзе, у цэнтры ўвагі аналізу прадукту таксама знаходзяцца патрабаванні да апрацоўкі. Гэта ўключае ў сябе характарыстыкі матэрыялаў дэталяў. Уласцівасці розных матэрыялаў, такія як цвёрдасць, ударная глейкасць і пластычнасць, будуць уплываць на выбар тэхналогіі апрацоўкі. Напрыклад, апрацоўка дэталяў з высокацвёрдай легаванай сталі можа запатрабаваць выкарыстання спецыяльных рэжучых інструментаў і параметраў рэзання. Патрабаванні да якасці паверхні таксама з'яўляюцца важным аспектам. Напрыклад, патрабаванні да шурпатасці паверхні такія, што для некаторых высокадакладных аптычных дэталяў шурпатасць паверхні можа дасягнуць нанаметровага ўзроўню. Акрамя таго, існуюць таксама некаторыя спецыяльныя патрабаванні, такія як каразійная стойкасць і зносаўстойлівасць дэталяў. Гэтыя патрабаванні могуць запатрабаваць дадатковых працэсаў апрацоўкі пасля апрацоўкі.
III. Графічны дызайн
(A) Аснова праектавання на аснове аналізу прадукту
Графічны дызайн заснаваны на дэталёвым аналізе прадукту. На прыкладе апрацоўкі пячаткі спачатку трэба вызначыць шрыфт у адпаведнасці з патрабаваннямі да апрацоўкі. Калі гэта афіцыйная пячатка, можна выкарыстоўваць стандартны шрыфт Song або імітацыю шрыфта Song; калі гэта мастацкая пячатка, выбар шрыфтоў больш разнастайны, і гэта можа быць пячаткавы, канцылярскі і г.д., якія маюць мастацкае значэнне. Памер тэксту павінен вызначацца ў залежнасці ад агульнага памеру і прызначэння пячаткі. Напрыклад, памер тэксту невялікай асабістай пячаткі адносна невялікі, а памер тэксту афіцыйнай пячаткі буйной кампаніі адносна вялікі. Тып пячаткі таксама мае значэнне. Існуюць розныя формы, такія як круглая, квадратная і авальная. Дызайн кожнай формы павінен улічваць размяшчэнне ўнутранага тэксту і ўзораў.
(A) Аснова праектавання на аснове аналізу прадукту
Графічны дызайн заснаваны на дэталёвым аналізе прадукту. На прыкладе апрацоўкі пячаткі спачатку трэба вызначыць шрыфт у адпаведнасці з патрабаваннямі да апрацоўкі. Калі гэта афіцыйная пячатка, можна выкарыстоўваць стандартны шрыфт Song або імітацыю шрыфта Song; калі гэта мастацкая пячатка, выбар шрыфтоў больш разнастайны, і гэта можа быць пячаткавы, канцылярскі і г.д., якія маюць мастацкае значэнне. Памер тэксту павінен вызначацца ў залежнасці ад агульнага памеру і прызначэння пячаткі. Напрыклад, памер тэксту невялікай асабістай пячаткі адносна невялікі, а памер тэксту афіцыйнай пячаткі буйной кампаніі адносна вялікі. Тып пячаткі таксама мае значэнне. Існуюць розныя формы, такія як круглая, квадратная і авальная. Дызайн кожнай формы павінен улічваць размяшчэнне ўнутранага тэксту і ўзораў.
(B) Стварэнне графікі з выкарыстаннем прафесійнага праграмнага забеспячэння
Пасля вызначэння гэтых асноўных элементаў для стварэння графікі неабходна выкарыстоўваць прафесійнае праграмнае забеспячэнне для графічнага дызайну. Для простай двухмернай графікі можна выкарыстоўваць такое праграмнае забеспячэнне, як AutoCAD. У гэтым праграмным забеспячэнні можна дакладна намаляваць контур дэталі, а таксама задаць таўшчыню, колер і г.д. ліній. Для складанай трохмернай графікі неабходна выкарыстоўваць праграмнае забеспячэнне для трохмернага мадэлявання, такое як SolidWorks і UG. Гэта праграмнае забеспячэнне можа ствараць мадэлі дэталяў са складанымі крывалінейнымі паверхнямі і цвёрдымі структурамі, а таксама выконваць параметрычнае праектаванне, што спрашчае мадыфікацыю і аптымізацыю графікі. Падчас працэсу графічнага дызайну таксама неабходна ўлічваць патрабаванні наступнай тэхналогіі апрацоўкі. Напрыклад, каб палегчыць стварэнне траекторый інструмента, графіка павінна быць разумна слаістай і раздзеленай.
Пасля вызначэння гэтых асноўных элементаў для стварэння графікі неабходна выкарыстоўваць прафесійнае праграмнае забеспячэнне для графічнага дызайну. Для простай двухмернай графікі можна выкарыстоўваць такое праграмнае забеспячэнне, як AutoCAD. У гэтым праграмным забеспячэнні можна дакладна намаляваць контур дэталі, а таксама задаць таўшчыню, колер і г.д. ліній. Для складанай трохмернай графікі неабходна выкарыстоўваць праграмнае забеспячэнне для трохмернага мадэлявання, такое як SolidWorks і UG. Гэта праграмнае забеспячэнне можа ствараць мадэлі дэталяў са складанымі крывалінейнымі паверхнямі і цвёрдымі структурамі, а таксама выконваць параметрычнае праектаванне, што спрашчае мадыфікацыю і аптымізацыю графікі. Падчас працэсу графічнага дызайну таксама неабходна ўлічваць патрабаванні наступнай тэхналогіі апрацоўкі. Напрыклад, каб палегчыць стварэнне траекторый інструмента, графіка павінна быць разумна слаістай і раздзеленай.
IV. Планаванне працэсаў
(A) Планаванне этапаў апрацоўкі з глабальнай перспектывы
Планаванне працэсу заключаецца ў разумным вызначэнні кожнага этапу апрацоўкі з глабальнай перспектывы на аснове паглыбленага аналізу знешняга выгляду і патрабаванняў да апрацоўкі вырабу. Гэта патрабуе ўліку паслядоўнасці апрацоўкі, метадаў апрацоўкі, а таксама рэжучых інструментаў і прыстасаванняў, якія будуць выкарыстоўвацца. Для дэталяў з некалькімі элементамі неабходна вызначыць, які элемент апрацоўваць спачатку, а які пазней. Напрыклад, для дэталі з адтулінамі і плоскасцямі звычайна спачатку апрацоўваецца плоскасць, каб забяспечыць стабільную апорную паверхню для наступнай апрацоўкі адтулін. Выбар метаду апрацоўкі залежыць ад матэрыялу і формы дэталі. Напрыклад, для апрацоўкі вонкавай круглай паверхні можна выбраць тачэнне, шліфаванне і г.д.; для апрацоўкі ўнутраных адтулін можна выкарыстоўваць свідраванне, расточванне і г.д.
(A) Планаванне этапаў апрацоўкі з глабальнай перспектывы
Планаванне працэсу заключаецца ў разумным вызначэнні кожнага этапу апрацоўкі з глабальнай перспектывы на аснове паглыбленага аналізу знешняга выгляду і патрабаванняў да апрацоўкі вырабу. Гэта патрабуе ўліку паслядоўнасці апрацоўкі, метадаў апрацоўкі, а таксама рэжучых інструментаў і прыстасаванняў, якія будуць выкарыстоўвацца. Для дэталяў з некалькімі элементамі неабходна вызначыць, які элемент апрацоўваць спачатку, а які пазней. Напрыклад, для дэталі з адтулінамі і плоскасцямі звычайна спачатку апрацоўваецца плоскасць, каб забяспечыць стабільную апорную паверхню для наступнай апрацоўкі адтулін. Выбар метаду апрацоўкі залежыць ад матэрыялу і формы дэталі. Напрыклад, для апрацоўкі вонкавай круглай паверхні можна выбраць тачэнне, шліфаванне і г.д.; для апрацоўкі ўнутраных адтулін можна выкарыстоўваць свідраванне, расточванне і г.д.
(B) Выбар адпаведных рэжучых інструментаў і прыстасаванняў
Выбар рэжучых інструментаў і прыстасаванняў з'яўляецца важнай часткай планавання працэсу. Існуюць розныя тыпы рэжучых інструментаў, у тым ліку такарныя інструменты, фрэзерныя інструменты, свердзелы, расточныя інструменты і г.д., і кожны тып рэжучага інструмента мае розныя мадэлі і параметры. Пры выбары рэжучых інструментаў неабходна ўлічваць такія фактары, як матэрыял дэталі, дакладнасць апрацоўкі і якасць паверхні апрацоўкі. Напрыклад, для апрацоўкі дэталяў з алюмініевых сплаваў можна выкарыстоўваць рэжучыя інструменты з хуткарэзнай сталі, а для апрацоўкі дэталяў з загартаванай сталі патрабуюцца рэжучыя інструменты з цвёрдасплаўнай сталі або керамічныя рэжучыя інструменты. Функцыя прыстасаванняў заключаецца ў фіксацыі апрацоўванай дэталі, каб забяспечыць стабільнасць і дакладнасць падчас працэсу апрацоўкі. Да распаўсюджаных тыпаў прыстасаванняў адносяцца трохкулачковыя патроны, чатырохкулачковыя патроны і плоскагубныя абцугі. Для дэталяў няправільнай формы можа спатрэбіцца распрацаваць спецыяльныя прыстасаванні. Пры планаванні працэсу неабходна выбраць адпаведныя прыстасаванні ў адпаведнасці з формай і патрабаваннямі да апрацоўкі дэталі, каб гарантаваць, што апрацоўваная дэталь не будзе зрушана або дэфармавана падчас працэсу апрацоўкі.
Выбар рэжучых інструментаў і прыстасаванняў з'яўляецца важнай часткай планавання працэсу. Існуюць розныя тыпы рэжучых інструментаў, у тым ліку такарныя інструменты, фрэзерныя інструменты, свердзелы, расточныя інструменты і г.д., і кожны тып рэжучага інструмента мае розныя мадэлі і параметры. Пры выбары рэжучых інструментаў неабходна ўлічваць такія фактары, як матэрыял дэталі, дакладнасць апрацоўкі і якасць паверхні апрацоўкі. Напрыклад, для апрацоўкі дэталяў з алюмініевых сплаваў можна выкарыстоўваць рэжучыя інструменты з хуткарэзнай сталі, а для апрацоўкі дэталяў з загартаванай сталі патрабуюцца рэжучыя інструменты з цвёрдасплаўнай сталі або керамічныя рэжучыя інструменты. Функцыя прыстасаванняў заключаецца ў фіксацыі апрацоўванай дэталі, каб забяспечыць стабільнасць і дакладнасць падчас працэсу апрацоўкі. Да распаўсюджаных тыпаў прыстасаванняў адносяцца трохкулачковыя патроны, чатырохкулачковыя патроны і плоскагубныя абцугі. Для дэталяў няправільнай формы можа спатрэбіцца распрацаваць спецыяльныя прыстасаванні. Пры планаванні працэсу неабходна выбраць адпаведныя прыстасаванні ў адпаведнасці з формай і патрабаваннямі да апрацоўкі дэталі, каб гарантаваць, што апрацоўваная дэталь не будзе зрушана або дэфармавана падчас працэсу апрацоўкі.
V. Генерацыя шляху
(A) Укараненне планавання працэсаў з дапамогай праграмнага забеспячэння
Генерацыя траекторый — гэта працэс канкрэтнага планавання працэсу з дапамогай праграмнага забеспячэння. У гэтым працэсе распрацаваная графіка і запланаваныя параметры працэсу павінны быць уведзены ў праграмнае забеспячэнне для лічбавага праграмнага кіравання, такое як MasterCAM і Cimatron. Гэта праграмнае забеспячэнне будзе генераваць траекторыі інструмента ў адпаведнасці з уваходнай інфармацыяй. Пры генерацыі траекторый інструмента неабходна ўлічваць такія фактары, як тып, памер і параметры рэзання рэжучых інструментаў. Напрыклад, для фрэзернай апрацоўкі неабходна задаць дыяметр, хуткасць кручэння, хуткасць падачы і глыбіню рэзання фрэзернага інструмента. Праграмнае забеспячэнне разлічыць траекторыю руху рэжучага інструмента па апрацоўванай дэталі ў адпаведнасці з гэтымі параметрамі і згенеруе адпаведныя G-коды і M-коды. Гэтыя коды будуць кіраваць станком у працэсе апрацоўкі.
(A) Укараненне планавання працэсаў з дапамогай праграмнага забеспячэння
Генерацыя траекторый — гэта працэс канкрэтнага планавання працэсу з дапамогай праграмнага забеспячэння. У гэтым працэсе распрацаваная графіка і запланаваныя параметры працэсу павінны быць уведзены ў праграмнае забеспячэнне для лічбавага праграмнага кіравання, такое як MasterCAM і Cimatron. Гэта праграмнае забеспячэнне будзе генераваць траекторыі інструмента ў адпаведнасці з уваходнай інфармацыяй. Пры генерацыі траекторый інструмента неабходна ўлічваць такія фактары, як тып, памер і параметры рэзання рэжучых інструментаў. Напрыклад, для фрэзернай апрацоўкі неабходна задаць дыяметр, хуткасць кручэння, хуткасць падачы і глыбіню рэзання фрэзернага інструмента. Праграмнае забеспячэнне разлічыць траекторыю руху рэжучага інструмента па апрацоўванай дэталі ў адпаведнасці з гэтымі параметрамі і згенеруе адпаведныя G-коды і M-коды. Гэтыя коды будуць кіраваць станком у працэсе апрацоўкі.
(B) Аптымізацыя параметраў траекторыі інструмента
Адначасова параметры траекторыі інструмента аптымізуюцца шляхам налады параметраў. Аптымізацыя траекторыі інструмента можа павысіць эфектыўнасць апрацоўкі, знізіць выдаткі на апрацоўку і палепшыць якасць апрацоўкі. Напрыклад, час апрацоўкі можна скараціць, змяніўшы параметры рэзання, забяспечваючы пры гэтым дакладнасць апрацоўкі. Разумная траекторыя інструмента павінна мінімізаваць халасты ход і падтрымліваць рэжучы інструмент у бесперапынным руху рэзання падчас працэсу апрацоўкі. Акрамя таго, знос рэжучага інструмента можна паменшыць, аптымізаваўшы траекторыю інструмента, і падоўжыць тэрмін яго службы. Напрыклад, прымаючы разумную паслядоўнасць і кірунак рэзання, можна прадухіліць частае ўрэзанне і вырэзванне рэжучага інструмента падчас працэсу апрацоўкі, што памяншае ўздзеянне на рэжучы інструмент.
Адначасова параметры траекторыі інструмента аптымізуюцца шляхам налады параметраў. Аптымізацыя траекторыі інструмента можа павысіць эфектыўнасць апрацоўкі, знізіць выдаткі на апрацоўку і палепшыць якасць апрацоўкі. Напрыклад, час апрацоўкі можна скараціць, змяніўшы параметры рэзання, забяспечваючы пры гэтым дакладнасць апрацоўкі. Разумная траекторыя інструмента павінна мінімізаваць халасты ход і падтрымліваць рэжучы інструмент у бесперапынным руху рэзання падчас працэсу апрацоўкі. Акрамя таго, знос рэжучага інструмента можна паменшыць, аптымізаваўшы траекторыю інструмента, і падоўжыць тэрмін яго службы. Напрыклад, прымаючы разумную паслядоўнасць і кірунак рэзання, можна прадухіліць частае ўрэзанне і вырэзванне рэжучага інструмента падчас працэсу апрацоўкі, што памяншае ўздзеянне на рэжучы інструмент.
VI. Мадэляванне шляху
(A) Праверка магчымых праблем
Пасля генерацыі траекторыі мы звычайна не маем інтуітыўнага ўяўлення аб яе канчатковай прадукцыйнасці на станку. Мадэляванне траекторыі прызначана для праверкі магчымых праблем, каб знізіць узровень браку пры рэальнай апрацоўцы. Падчас мадэлявання траекторыі звычайна правяраецца ўплыў на знешні выгляд дэталі. З дапамогай мадэлявання можна ўбачыць, ці гладкая паверхня апрацаванай дэталі, ці ёсць сляды інструмента, драпіны і іншыя дэфекты. Адначасова неабходна праверыць, ці ёсць перарэз або недарэз. Перарэз прывядзе да таго, што памер дэталі будзе меншым за праектны памер, што паўплывае на прадукцыйнасць дэталі; недарэз зробіць памер дэталі большым і можа запатрабаваць другаснай апрацоўкі.
(A) Праверка магчымых праблем
Пасля генерацыі траекторыі мы звычайна не маем інтуітыўнага ўяўлення аб яе канчатковай прадукцыйнасці на станку. Мадэляванне траекторыі прызначана для праверкі магчымых праблем, каб знізіць узровень браку пры рэальнай апрацоўцы. Падчас мадэлявання траекторыі звычайна правяраецца ўплыў на знешні выгляд дэталі. З дапамогай мадэлявання можна ўбачыць, ці гладкая паверхня апрацаванай дэталі, ці ёсць сляды інструмента, драпіны і іншыя дэфекты. Адначасова неабходна праверыць, ці ёсць перарэз або недарэз. Перарэз прывядзе да таго, што памер дэталі будзе меншым за праектны памер, што паўплывае на прадукцыйнасць дэталі; недарэз зробіць памер дэталі большым і можа запатрабаваць другаснай апрацоўкі.
(B) Ацэнка рацыянальнасці планавання працэсаў
Акрамя таго, неабходна ацаніць, ці з'яўляецца планаванне шляху працэсу абгрунтаваным. Напрыклад, неабходна праверыць, ці няма неабгрунтаваных паваротаў, рэзкіх прыпынкаў і г.д. на шляху руху інструмента. Гэтыя сітуацыі могуць прывесці да пашкоджання рэжучага інструмента і зніжэння дакладнасці апрацоўкі. Дзякуючы мадэляванню шляху можна дадаткова аптымізаваць планаванне працэсу, а таксама адрэгуляваць шлях інструмента і параметры апрацоўкі, каб гарантаваць паспяховую апрацоўку дэталі падчас рэальнага працэсу апрацоўкі і забяспечыць якасць апрацоўкі.
Акрамя таго, неабходна ацаніць, ці з'яўляецца планаванне шляху працэсу абгрунтаваным. Напрыклад, неабходна праверыць, ці няма неабгрунтаваных паваротаў, рэзкіх прыпынкаў і г.д. на шляху руху інструмента. Гэтыя сітуацыі могуць прывесці да пашкоджання рэжучага інструмента і зніжэння дакладнасці апрацоўкі. Дзякуючы мадэляванню шляху можна дадаткова аптымізаваць планаванне працэсу, а таксама адрэгуляваць шлях інструмента і параметры апрацоўкі, каб гарантаваць паспяховую апрацоўку дэталі падчас рэальнага працэсу апрацоўкі і забяспечыць якасць апрацоўкі.
VII. Вывад шляху
(A) Сувязь паміж праграмным забеспячэннем і станкамі
Вывад шляху з'яўляецца неабходным крокам для рэалізацыі праграмавання праграмнага забеспячэння на станку. Ён усталёўвае сувязь паміж праграмным забеспячэннем і станком. Падчас працэсу вываду шляху згенераваныя G-коды і M-коды павінны перадавацца ў сістэму кіравання станком з дапамогай спецыяльных метадаў перадачы. Распаўсюджаныя метады перадачы ўключаюць сувязь праз паслядоўны порт RS232, сувязь Ethernet і перадачу праз інтэрфейс USB. Падчас працэсу перадачы неабходна забяспечыць дакладнасць і цэласнасць кодаў, каб пазбегнуць страты кода або памылак.
(A) Сувязь паміж праграмным забеспячэннем і станкамі
Вывад шляху з'яўляецца неабходным крокам для рэалізацыі праграмавання праграмнага забеспячэння на станку. Ён усталёўвае сувязь паміж праграмным забеспячэннем і станком. Падчас працэсу вываду шляху згенераваныя G-коды і M-коды павінны перадавацца ў сістэму кіравання станком з дапамогай спецыяльных метадаў перадачы. Распаўсюджаныя метады перадачы ўключаюць сувязь праз паслядоўны порт RS232, сувязь Ethernet і перадачу праз інтэрфейс USB. Падчас працэсу перадачы неабходна забяспечыць дакладнасць і цэласнасць кодаў, каб пазбегнуць страты кода або памылак.
(B) Разуменне пасляапрацоўкі траекторыі інструмента
Для навучэнцаў з прафесійным вопытам у галіне лікавага праграмнага кіравання вывад траекторыі можна разумець як пасляапрацоўку траекторыі інструмента. Мэта пасляапрацоўкі — пераўтварыць коды, згенераваныя агульным праграмным забеспячэннем для лікавага праграмнага кіравання, у коды, якія могуць быць распазнаны сістэмай кіравання канкрэтнага станка. Розныя тыпы сістэм кіравання станкамі маюць розныя патрабаванні да фармату і інструкцый кодаў, таму патрабуецца пасляапрацоўка. Падчас працэсу пасляапрацоўкі неабходна зрабіць налады ў адпаведнасці з такімі фактарамі, як мадэль станка і тып сістэмы кіравання, каб гарантаваць, што выходныя коды могуць правільна кіраваць станком для апрацоўкі.
Для навучэнцаў з прафесійным вопытам у галіне лікавага праграмнага кіравання вывад траекторыі можна разумець як пасляапрацоўку траекторыі інструмента. Мэта пасляапрацоўкі — пераўтварыць коды, згенераваныя агульным праграмным забеспячэннем для лікавага праграмнага кіравання, у коды, якія могуць быць распазнаны сістэмай кіравання канкрэтнага станка. Розныя тыпы сістэм кіравання станкамі маюць розныя патрабаванні да фармату і інструкцый кодаў, таму патрабуецца пасляапрацоўка. Падчас працэсу пасляапрацоўкі неабходна зрабіць налады ў адпаведнасці з такімі фактарамі, як мадэль станка і тып сістэмы кіравання, каб гарантаваць, што выходныя коды могуць правільна кіраваць станком для апрацоўкі.
VIII. Апрацоўка
(A) Падрыхтоўка станка і налада параметраў
Пасля завяршэння вываду траекторыі пераходзіць да этапу апрацоўкі. Спачатку неабходна падрыхтаваць станок, у тым ліку праверыць, ці кожная яго частка працуе нармальна, напрыклад, ці плаўна працуюць шпіндзель, накіроўвалая рэйка і шрубавы стрыжань. Затым неабходна ўсталяваць параметры станка ў адпаведнасці з патрабаваннямі апрацоўкі, такія як хуткасць кручэння шпіндзеля, хуткасць падачы і глыбіня рэзання. Гэтыя параметры павінны адпавядаць параметрам, устаноўленым падчас генерацыі траекторыі, каб забяспечыць апрацоўку ў адпаведнасці з зададзенай траекторыяй руху інструмента. Адначасова неабходна правільна ўсталяваць дэталь на прыстасаванне, каб забяспечыць дакладнасць яе пазіцыянавання.
(A) Падрыхтоўка станка і налада параметраў
Пасля завяршэння вываду траекторыі пераходзіць да этапу апрацоўкі. Спачатку неабходна падрыхтаваць станок, у тым ліку праверыць, ці кожная яго частка працуе нармальна, напрыклад, ці плаўна працуюць шпіндзель, накіроўвалая рэйка і шрубавы стрыжань. Затым неабходна ўсталяваць параметры станка ў адпаведнасці з патрабаваннямі апрацоўкі, такія як хуткасць кручэння шпіндзеля, хуткасць падачы і глыбіня рэзання. Гэтыя параметры павінны адпавядаць параметрам, устаноўленым падчас генерацыі траекторыі, каб забяспечыць апрацоўку ў адпаведнасці з зададзенай траекторыяй руху інструмента. Адначасова неабходна правільна ўсталяваць дэталь на прыстасаванне, каб забяспечыць дакладнасць яе пазіцыянавання.
(B) Маніторынг і карэкціроўка працэсу апрацоўкі
Падчас апрацоўкі неабходна кантраляваць стан станка. Змены параметраў апрацоўкі, такіх як нагрузка на шпіндзель і сіла рэзання, можна назіраць у рэжыме рэальнага часу на экране станка. Калі выяўлены анамальны параметр, напрыклад, празмерная нагрузка на шпіндзель, гэта можа быць выклікана такімі фактарамі, як знос інструмента і неадэкватныя параметры рэзання, і яго неабходна неадкладна адрэгуляваць. Адначасова варта звярнуць увагу на шум і вібрацыю працэсу апрацоўкі. Анамальныя гукі і вібрацыя могуць сведчыць аб наяўнасці праблем са станком або рэжучым інструментам. Падчас апрацоўкі таксама неабходна правяраць якасць апрацоўкі, напрыклад, выкарыстоўваць вымяральныя інструменты для вымярэння памеру апрацоўкі і назіраць за якасцю паверхні, своечасова выяўляць праблемы і прымаць меры па паляпшэнні.
Падчас апрацоўкі неабходна кантраляваць стан станка. Змены параметраў апрацоўкі, такіх як нагрузка на шпіндзель і сіла рэзання, можна назіраць у рэжыме рэальнага часу на экране станка. Калі выяўлены анамальны параметр, напрыклад, празмерная нагрузка на шпіндзель, гэта можа быць выклікана такімі фактарамі, як знос інструмента і неадэкватныя параметры рэзання, і яго неабходна неадкладна адрэгуляваць. Адначасова варта звярнуць увагу на шум і вібрацыю працэсу апрацоўкі. Анамальныя гукі і вібрацыя могуць сведчыць аб наяўнасці праблем са станком або рэжучым інструментам. Падчас апрацоўкі таксама неабходна правяраць якасць апрацоўкі, напрыклад, выкарыстоўваць вымяральныя інструменты для вымярэння памеру апрацоўкі і назіраць за якасцю паверхні, своечасова выяўляць праблемы і прымаць меры па паляпшэнні.
IX. Інспекцыя
(A) Выкарыстанне некалькіх сродкаў праверкі
Кантроль — гэта апошні этап усяго тэхналагічнага працэсу, а таксама важны крок для забеспячэння якасці прадукцыі. Падчас працэсу кантролю неабходна выкарыстоўваць розныя сродкі кантролю. Для праверкі дакладнасці памераў можна выкарыстоўваць вымяральныя прылады, такія як штангенцыркулі, мікраметры і трохкаардынатныя вымяральныя прыборы. Штангенцыркулі і мікраметры падыходзяць для вымярэння простых лінейных памераў, у той час як трохкаардынатныя вымяральныя прыборы могуць дакладна вымяраць трохмерныя памеры і памылкі формы складаных дэталяў. Для праверкі якасці паверхні можна выкарыстоўваць шурпатамер, а для назірання за мікраскапічнай марфалогіяй паверхні, праверкі на наяўнасць расколін, пор і іншых дэфектаў — аптычны або электронны мікраскоп.
(A) Выкарыстанне некалькіх сродкаў праверкі
Кантроль — гэта апошні этап усяго тэхналагічнага працэсу, а таксама важны крок для забеспячэння якасці прадукцыі. Падчас працэсу кантролю неабходна выкарыстоўваць розныя сродкі кантролю. Для праверкі дакладнасці памераў можна выкарыстоўваць вымяральныя прылады, такія як штангенцыркулі, мікраметры і трохкаардынатныя вымяральныя прыборы. Штангенцыркулі і мікраметры падыходзяць для вымярэння простых лінейных памераў, у той час як трохкаардынатныя вымяральныя прыборы могуць дакладна вымяраць трохмерныя памеры і памылкі формы складаных дэталяў. Для праверкі якасці паверхні можна выкарыстоўваць шурпатамер, а для назірання за мікраскапічнай марфалогіяй паверхні, праверкі на наяўнасць расколін, пор і іншых дэфектаў — аптычны або электронны мікраскоп.
(B) Ацэнка якасці і зваротная сувязь
Згодна з вынікамі праверкі, ацэньваецца якасць прадукцыі. Калі якасць прадукцыі адпавядае патрабаванням канструкцыі, яна можа быць перададзена ў наступны працэс або спакавана і захоўвацца. Калі якасць прадукцыі не адпавядае патрабаванням, неабходна прааналізаваць прычыны. Гэта можа быць звязана з праблемамі працэсу, інструментаў, станкоў і г.д. падчас працэсу апрацоўкі. Неабходна прыняць меры па паляпшэнні, такія як карэкціроўка параметраў працэсу, замена інструментаў, рамонт станкоў і г.д., а затым дэталь перапрацоўваецца, пакуль якасць прадукцыі не будзе кваліфікавана. У той жа час вынікі праверкі павінны быць вернуты ў папярэдні працэс апрацоўкі, каб забяспечыць аснову для аптымізацыі працэсу і паляпшэння якасці.
Згодна з вынікамі праверкі, ацэньваецца якасць прадукцыі. Калі якасць прадукцыі адпавядае патрабаванням канструкцыі, яна можа быць перададзена ў наступны працэс або спакавана і захоўвацца. Калі якасць прадукцыі не адпавядае патрабаванням, неабходна прааналізаваць прычыны. Гэта можа быць звязана з праблемамі працэсу, інструментаў, станкоў і г.д. падчас працэсу апрацоўкі. Неабходна прыняць меры па паляпшэнні, такія як карэкціроўка параметраў працэсу, замена інструментаў, рамонт станкоў і г.д., а затым дэталь перапрацоўваецца, пакуль якасць прадукцыі не будзе кваліфікавана. У той жа час вынікі праверкі павінны быць вернуты ў папярэдні працэс апрацоўкі, каб забяспечыць аснову для аптымізацыі працэсу і паляпшэння якасці.
X. Рэзюмэ
Працэс апрацоўкі высакахуткасных дакладных дэталяў у апрацоўчых цэнтрах — гэта складаная і строгая сістэма. Кожны этап, ад аналізу вырабу да кантролю, узаемазвязаны і ўзаемна ўплыўны. Толькі глыбокае разуменне значнасці і метадаў працы кожнага этапу, а таксама ўвага да сувязі паміж этапамі дазваляе эфектыўна і якасна апрацоўваць высакахуткасныя дакладныя дэталі. Навучэнцы павінны назапашваць вопыт і ўдасканальваць навыкі апрацоўкі, спалучаючы тэарэтычныя веды і практычную працу ў працэсе навучання, каб задаволіць патрэбы сучаснай вытворчасці ў высакахуткаснай дакладнай апрацоўцы дэталяў. Тым часам, з пастаянным развіццём навукі і тэхнікі, тэхналогіі апрацоўчых цэнтраў пастаянна абнаўляюцца, і працэс апрацоўкі таксама павінен пастаянна аптымізаваны і ўдасканальвацца для павышэння эфектыўнасці і якасці апрацоўкі, зніжэння выдаткаў і садзейнічання развіццю вытворчай прамысловасці.
Працэс апрацоўкі высакахуткасных дакладных дэталяў у апрацоўчых цэнтрах — гэта складаная і строгая сістэма. Кожны этап, ад аналізу вырабу да кантролю, узаемазвязаны і ўзаемна ўплыўны. Толькі глыбокае разуменне значнасці і метадаў працы кожнага этапу, а таксама ўвага да сувязі паміж этапамі дазваляе эфектыўна і якасна апрацоўваць высакахуткасныя дакладныя дэталі. Навучэнцы павінны назапашваць вопыт і ўдасканальваць навыкі апрацоўкі, спалучаючы тэарэтычныя веды і практычную працу ў працэсе навучання, каб задаволіць патрэбы сучаснай вытворчасці ў высакахуткаснай дакладнай апрацоўцы дэталяў. Тым часам, з пастаянным развіццём навукі і тэхнікі, тэхналогіі апрацоўчых цэнтраў пастаянна абнаўляюцца, і працэс апрацоўкі таксама павінен пастаянна аптымізаваны і ўдасканальвацца для павышэння эфектыўнасці і якасці апрацоўкі, зніжэння выдаткаў і садзейнічання развіццю вытворчай прамысловасці.